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高溫合金分為三類材料:760℃高溫材料、1200℃高溫材料和1500℃高溫材料，抗拉強度800MPa。或者說是指在760--1500℃以上及一定應力條件下長期工作的高溫金屬材料，具有優異的高溫強度，良好的抗氧化和抗熱腐蝕性能，良好的疲勞性能、斷裂韌性等綜合性能，已成為軍民用燃氣渦輪發動機熱端部件不可替代的關鍵材料。
按照現有的理論，760℃高溫材料按基體元素主要可分為鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金。按制備工藝可分為變形高溫合金、鑄造高溫合金和粉末冶金高溫合金。按強化方式有固溶強化型、沉淀強化型、氧化物彌散強化型和纖維強化型等。高溫合金主要用于制造航空、艦艇和工業用燃氣輪機的渦輪葉片、導向葉片、渦輪盤、高壓壓氣機盤和燃燒室等高溫部件，還用于制造航天飛行器、火箭發動機、核反應堆、石油化工設備以及煤的轉化等能源轉換裝置。
高溫合金使用真空中頻熔煉爐進行熔煉。
真空感應熔煉（簡稱VIM）在密閉真空條件下，電磁感應過程中會產生渦電流，使金屬熔化，可用來熔煉高純度的金屬及合金。主要包括真空感應爐熔煉、懸浮熔煉和冷坩堝熔煉。由于在真空下熔煉，容易將熔于鋼和合金中的氮、氫、氧和碳去除到遠比常壓下冶煉為低的水平，同時，對于在熔煉溫度下，蒸氣壓比基體金屬高的雜質元素（銅、鋅、鉛、銻、鉍、錫和砷等）可通過揮發去除，而合金中需要加入的鋁、鈦、硼及鋯等活性元素的成分易于控制。因此，經真空感應熔煉的金屬材料可明顯地提高韌性、疲勞強度、耐腐蝕性能、高溫蠕變性能以及磁性合金的磁導率等多種性能。
真空感應爐冶煉的特點：
1）精確控制化學成分。
真空感應爐冶煉的重要功能就是能夠精確地控制鋼的化學成分，特別是能夠準確控制易氧化元素的含量。目前，重要的鋼與合金都要求得到理想的目標成分。
2）冶煉鋼具有較高的純凈度。
材料的純凈度同樣是決定材料工藝性能和使用性能的重要因素。真空感應爐冶煉的鋼中氣體、非金屬夾雜物和微量有害雜質的含量水平遠低于其他冶煉方法生產的鋼。
3）冶煉工藝的可調性強。
真空感應爐冶煉的工藝條件，如真空度、溫度、精煉時間、爐內氣氛等，能夠在較大的范圍內進行調整，從而達到不同的效果。真空感應爐為冶金反應創造了良好的熱力學和動力學條件。
◆真空條件下，提高了碳的脫氧能力；
◆在高溫和高真空下，脫氮和去除有害雜質的能力得到提高；
◆調整爐內壓強，以減少合金元素揮發和氧化損失。
世界上第一臺真空感應爐是于1917 年在德國誕生的，用于熔煉飛機和火箭發動機的引擎。真空感應熔煉爐是真空冶金領域中應用最廣的設備之一。事實證明：宇航、導彈、火箭、原子能設備和電子工業所需要的合金和特殊鋼，占有相當比例的產品是采用真空感應熔煉爐生產出來的，例如，鎳基、鈷基、鐵基高溫合金采用真空感應熔煉爐工藝熔煉時，其熱加工性能和機械性能明顯提高。像不銹鋼、耐熱鋼、超高強度鋼、工具鋼、軸承鋼，以及磁性材料、彈性合金、膨脹合金等幾乎均采用真空感應熔煉爐來熔煉，以保證材料性能和質量。此外,隨著二次重熔工藝的發展，真空感應熔煉爐的另一用途是為真空自耗電弧爐或電渣重熔爐提供高質量的自耗電極，以及生產母合金供精密鑄造用。
眾所周知，真空感應熔煉爐工藝，對金屬的熔化、精煉和合金化的整個過程均是在真空狀態下進行的，因而避免了相同氣相的相互作用而污染。其次，在真空條件下，碳具有很強的脫氧能力，其脫氧產物CO 不斷被抽至系統之外，克服了采用金屬脫氧劑脫氧的污染問題。真空感應熔煉爐工藝可精確地控制合金的化學成分，對于含有和氧、氮親和力強的活性元素Al、Ti、B、Zr 等，可控制在很少的范圍內。對低熔點易揮發的金屬雜質，如Pb、Bi、Sn、Sb 等能蒸發去除，這對提高材料性能起到重要作用。強烈的感應攪拌作用，能加速其反應速度，這對于熔池溫度均勻、化學成分均勻等方面很有效果。
真空感應熔煉工藝之所以得到迅速發展是和航空航天工業所需高溫合金材料有密切關系，如宇航、導彈、火箭、原子能等設備所需的高溫合金。在未采用真空熔煉方法生產的高溫合金，其最高工作溫度一般只有750-810 ℃；而采用真空熔煉方法生產的高溫合金，其最高工作溫度可達到980-1090 ℃的水平。這主要是由于采用真空感應熔煉爐熔煉的鎳基、鐵基、鈷基高溫合金時，降低了間隙元素O2、N2、H2，能徹底清除非金屬夾雜物，以及去除低熔點有害金屬雜質，如Pb、Bi、Sb、Cu、Sn、Te 等。
真空感應熔煉爐的設備主要由爐殼、感應器、坩堝、傾爐機構、錠模機構、供電裝置，以及水冷系統等組成。爐殼上附設有觀察、測溫、加料、取樣、搗料等裝置。爐體外配備有真空系統、供電系統和控制系統等。真空感應熔煉爐有間歇式和半連續式兩種，可做成立式或臥式。
真空感應熔煉爐在結構設計上需考慮的重要問題是避免真空放電，為此對于爐殼內的所有帶電體都需要經過絕緣處理，并且感應器在結構上應沒有尖角、毛刺和銳棱。
以下為我司生產的真空熔煉爐型號，如需了解歡迎咨詢！
