中國粉體網訊 中藥固體制劑占《中國藥典》2020年版一部收錄的全部制劑品種的85%，其制劑水平代表了中藥制劑產業化、現代化的程度。片劑具有劑量準確、攜帶，服用方便、穩定和易于大量生產等優點，是最常用的固體制劑。目前中藥片劑約占市售中藥固體制劑的70%，是人民群眾面對疾患需求的主要劑型。
長期以來中藥片劑成型主要照搬化學藥固體制劑成型模式，化學藥粒子與輔料粒子通過粘連搭建成橋實現制劑成型，稱之為“外延橋”模式。化學藥粒子物理化學結構單一，多以結晶狀態存在，在該模式下，加入大量直壓輔料即可實現粉末直壓；而中藥提取物因含有單糖、寡糖、多糖、蛋白質等小分子與大分子化合物，常以多組分無定型狀態存在，塑性形變與黏結性較強。采用化學藥固體制劑“外延橋”模式勢必需要加入大量輔料以實現中藥片劑成型，導致現有中藥固體制劑大多載藥量低、服用量大。
固體制劑的高載藥量需要綜合考慮藥物特性、輔料選擇和制備工藝等因素。目前中藥粉末直壓的研究集中在通過共處理改性技術，改善中藥粉體的關鍵直壓性能，如流動性、壓縮性、抗吸濕等。常用的共處理改性技術有共噴霧干燥、共減壓干燥、共流化床底噴包衣等濕法包衣技術，及共研磨、共剪切等干法包衣技術。針對液體揮發油，通常選用二氧化硅吸附、環糊精包合等方法，使其固化后進行劑型的制備。與化學藥的“外延橋”模式不同，在氫鍵、包衣液或外加機械力等誘導或激發下，中藥粒子發生塑性形變，與少量輔料粒子有序包合或吸附、液化連接、互相嵌合等，產生“內生橋”，促進制劑成型，降低輔料用量、提高載藥量。
共噴霧干燥包衣是一種經濟、高效、綠色的造粒技術，廣泛應用于食品、醫藥、化工等行業。它的工作原理是將核心粒子與包衣液混合后霧化，通過熱氣體流動使溶液快速蒸發，從而實現粒子的自發團聚，并利用毛細管力或靜電力等“液體內生橋”使包衣液附著于中藥粒子表面。共噴霧干燥包衣過程涵蓋了復雜的固-液相的相互作用、從液體到蒸汽的相變以及表面張力等多種復雜現象。
共減壓干燥工藝的核心原理是通過降低環境壓力，從而降低液體的沸點。在環境壓力降低的狀態下，水的沸點降低，使得浸膏中的水分能夠在較低溫度下迅速蒸發，從而實現干燥效果。這一特性對于熱敏性、易氧化、易分解以及含有復雜成分的物料尤其重要，因為它有助于減少有效成分的損失。中藥浸膏中的水分以多種形式存在，共減壓干燥時，隨著干燥的進行，水分蒸發會改變分子間的距離和相互作用，會導致物料中的液體在微觀尺度上聚集在一起，形成“液體內生橋”。
共流化底噴包衣過程是將包衣液通過噴霧等方式引入流化床內，包衣液在流化狀態的物料表面均勻分布并干燥成膜。該技術的原理是基于流化床內氣-固兩相的良好接觸和高效傳質傳熱，當氣體以適當速度通過分布板進入流化床時，固體粒子被流化，處于懸浮翻騰狀態，這種狀態為包衣液的均勻噴涂提供了理想環境，通過噴涂、潤濕和液化中藥浸膏粒子表面，產生“液體內生橋”，使包衣液覆蓋在粒子表面，形成包衣膜。同時，流化氣體帶走包衣液中的溶劑，使包衣材料在物料表面固化成膜，形成更加穩固的固體橋。
目前中藥粉體改性的相關研究主要集中在：①采用不同改性方法改善中藥粉體的直壓性能以實現中藥粉體的直接壓片；②降低中藥粉體的吸濕速率與吸濕量，防止中藥粉體的黏連與結塊；③制備多孔結構以提高中藥粉體的載藥量與崩解行為等。
聚焦“從粉體技術、論中藥工藝”為主題，10月29-31日，中國粉體網將于2025IPIE上海高端粉體裝備與科學儀器展覽會期間，同期舉辦“2025第二屆藥用粉體技術暨中藥粉體加工及分析檢測技術研討會”，屆時江西中醫藥大學李哲副教授為大家帶來《中藥粉體改性理論研究在制劑中的應用》的主題報告。報告主講人將講述課題組聚焦中藥固體制劑粒子成型這一核心關鍵環節，以中藥提取物多組分雜糅導致玻璃化轉變溫度低易結塊這一現象為切入點，提出了“內生橋”驅動的高載藥量中藥固體制劑粒子成型機制，系統揭示了在外加機械力、包衣液或潤濕劑等誘導或激發下，中藥內部粒子間可發生塑性形變互相嵌合或液化連接等變化，產生“內生橋”，促進粒子成型；在該理論指導下，構建中藥固體制劑成型關鍵技術，實現高載藥量中藥固體制劑的制備。
報告人介紹
李哲，中藥學博士，中華中醫藥學會青年托舉人才，江西中醫藥大學副教授，碩士研究生導師。致力于中藥粒子設計與工業藥劑學研究，主持國家自然科學基金（青年基金）、中國博士后科學基金面上資助、江西省青年科學基金項目等各級各類科研項目8項，主持企業課題1項。以第一作者或通訊作者在藥學學報、International Journal of Pharmaceutics、Powder Technology等本領域專業期刊發表高水平論文33篇；授權發明專利2項。獲全國首屆博士后創新創業大賽揭榜領題賽組別銀獎及優秀博士后稱號。
資料來源：
1、朱衛豐，陳富財等.基于粒子設計原理的中藥粉體改性研究進展
2、李哲，孫彩云，明良山等.“內生橋”驅動的高載藥量中藥粉末直壓成型機制研究進展
（中國粉體網編輯整理/青黎）
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